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Exkursion zum Opel-Werk in Bochum

Am 26.10.10 unternahm der Mint Kurs der 9. Jahrgangsstufe im Rahmen des Unterrichtsschwerpunktes Technik eine Exkursion zum Bochumer Opel-Werk, um dort an einer Führung durch den Konzern teilzunehmen.

 Nachdem wir von einem der Werkführer in der Eingangshalle begrüßt wurden und dieser uns mithilfe eines Diashowvortrages einiges an Grundwissen über  Produktion und Geschichte der Firma Opel vermittelte, begann die Führung im 24 Stunden Zwischenlager. Auf Grund des enormen Lärmpegels war es unumgänglich Kopfhörer und Mikrofonsempfangesgeräte zu tragen, um unseren Werkführer zu verstehen. Die riesige Halle liegt im obersten Stockwerk, durchschnittlich lagern hier Waren im Wert von 15.000.000 €, täglich werden ca. 650 Tonnen Stahl angeliefert. Im ganzen Gebäude gibt es eine Art Verkehrsystem, Gabelstapler, kleine Zugmaschinen und Laster befahren in kurzen Abständen die breiten Straßen. Hin und wieder waren auch Arbeiter zu entdecken, die auf ihrem Fahrrad die weiten Distanzen überbrückten. Wir nutzten die extra markieren Fußgängerwege und gelangten so in das Presswerk.

Im Presswerk steht eine so genannte Pressenstraße, diese setzt sich aus mehreren großen Einzelpressen zusammen. Dort finden die ersten Arbeitsschritte statt. Aus dünnem Stahlblech werden je nach Presse z.B. die Grundform einer Opel Astra Karoserie ausgestanzt. Da die Anzahl der benötigten Teile aber viel höher ist als die der Pressenreihen, wird jedes Bauteil nur eine gewisse Zeit lang produziert, anschließend werden die Pressen ausgetauscht. Dies dauert zwischen 6-8 Min. bei kleinen und 6-12 Min. bei größeren Pressen. Die noch instabilen Stahlplatten bzw. Platinen werden verstärkt und anschließend kontrolliert. Die Kontrolle ist eine der wichtigsten Vorgänge um später dem Kunden Qualität und Sicherheit gewährleisten zu können. Nicht nur in der Bauteilproduktion, sondern auch nach dem Lackiervorgang und der Montage wird jeder Arbeitsschritt nachgeprüft. In einer langen Produktionsstraße werden die fertigen Stahlteile von Robotern zusammengeschweißt. Der Mensch übernimmt hierbei nur wenige Handgriffe. Mit dem anbringen der Fahrgestellnummer ist dieser Arbeitsschritt abgeschlossen. Die Fahrgestellnummer gibt Auskunft über den Produktionsort und –tag. Zusätzlich kann mit ihr später der Fahrzeughalter ermittelt werden. Es folgt eine erneute Qualitätskontrolle, anschließend  wird die Karosserie lackiert.

Leider war es uns nicht möglich den Lackiervorgang direkt mit anzuschauen, da wir ohne Spezialkleidung keine Reinraumzone betreten durften. Die Anzüge der Lackierer schützten nicht nur sie vor giftigen Dämpfen, sondern verhindern auch das Eindringen von Schmutz oder Staub in die Lackierhallen, denn selbst kleinste Schmutzpartikel können Kratzer im Lack verursachen. Jedoch gab es die Möglichkeit, sich die verschiedenen Schichten, die nacheinander aufgetragen werden an extra dafür bereitgestellten Autotüren anzuschauen. Die Lackierung der Karoserie wird in fünf Schritten aufgetragen: 1. die Zinkphosphatierung, 2. die KTL-Schicht, 3. der Grundlack, 4. der Basislack und 5. der Klarlack. Dieser bildet die Endschicht und sorgt für den typischen Glanz. Je nachdem, ob das Auto eine helle oder dunkle Farbe erhalten soll, wird es Weiß oder Schwarz grundiert. Von den ca. 21 Stunden der gesamten Produktionszeit, verbringt das Auto alleine 9 Stunden in der Lackiererei.

Als nächstes führte uns unser Weg in die Wagenmontage. Dort gibt es ein langes Fließband, mit welchem die Autos transportiert werden. Das Fließband ist in einzelne Bauplätze unterteilt. Mehrere Bauplätze sind zu Arbeitsgruppen zusammen gefasst. Unter der Aufsicht eines Gruppenleiters bauen die Arbeiter die fehlenden Bauteile, wie z.B. die gesamte Innenausstattung, ein. In diesem Bereich des Werks arbeiten die meisten Mitarbeiter. Damit kein Durcheinander entsteht, muss beim Einbau auf eine strenge Reihenfolge geachtet werden. So wird vermieden, dass noch mal ein Bauteil abmontiert werden muss, weil ein anderes vergessen wurde.

Die meisten Teile werden von Kleinfirmen geliefert. Jedes Auto hat sein eigenes Formular, auf dem steht, was eingebaut werden soll. Auch Sonderwünsche sind dort notiert. So erhält jeder Kunde sein individuell zusammengestelltes Auto, egal ob Zafira oder Astra. Am Ende des Fließbandes werden noch die zu Beginn der Wagenmontage abgenommenen Türen wieder angebracht. Dieser Aufwand ist nötig, um erstens zu verhindern, dass die Türen den restlichen Einbau behindern und zweitens, weil sie parallel in einer anderen Werkstatt des Werkes fertig gestellt werden. Es fehlen noch die Achsen, der Auspuff und der Motor, diese finden während der Endmontage ihren Platz.

Die Karosserie, die an Haken befestigt in der Luft hängt wird abgesenkt und der Motor, der auf einem Traggestell liegt, wird hochgefahren und millimetergenau angepasst. Diese Zusammenführung von Karosserie und Motor, ist die so genannte Hochzeit. Auch die Achsen werden nach dem gleichen Prinzip montiert. Nach dem Anbringen der Reifen steht das fertige Auto dann zum ersten Mal auf eigenen Rädern. 

Zuletzt werden Feineinstellungen und eine aufwändige Endqualitätskontrolle vorgenommen. Bei dieser wird das Auto noch einmal auf Herz und Nieren geprüft. Insgesamt gibt es ca.200 zu kontrollierende Punke. Hat es diese nach Zufriedenheit bestanden, kann es an den Kunden bzw. ein Autohaus geliefert werden. Auch unsere Führung war an dieser Stelle beendet und wir kehrten zu unserem Ausgangspunkt, der Eingangshalle zurück.

Nach einem abschließenden Gespräch mit unserem Werkführer, in dem er uns über die Berufchancen und Ausbildungsmöglichkeiten in der Firma aufklärte, traten wir um einiges schlauer als bei unserer Ankunft, den Heimweg an.